處理全自動切管機熔渣殘余的措施

一般來說，使用全自動切管機加工后的切割面約存在約0.25～3.80mm厚的熔化層，此厚度的溶渣殘余化學成分是和材料本身一致的，包括切口表面的化學成分也沒有改變。例如我們在切割加工含鎂的鋁合金時，假如鎂金屬含量在5%，在對溶渣殘余分析后，其成份中鎂含量將維持不變，即使溶渣殘余厚度達到0.25mm，也未出現有氧化物。
    由于操作人員對于全自動切管機的使用水平表現不一，在切割過程中加工溶渣殘余量也有較大不同。這里我們主要以不銹鋼的全自動切管機加工為主，簡單為大家介紹一下溶渣殘余的預防處理措施及對策。針對不銹鋼、有色金屬等材料的切割加工在方式選擇上目前還是主要以等離子切割方式為主，其原因除一方面體現在切割效率較高外，更重要的是選擇全自動切管機加工的成本相對較低。

　　不銹鋼的等離子切割正普遍應用于鈑金加工、汽車零部件制造、廣告行業等，針對全自動切管機加工存在的割面溶渣問題處理，需綜合考慮到不銹鋼在材質的物理特殊性表現，其溶渣相比一般碳板溶渣更加難以清除，即便是在切割后也無法通過敲擊等方式處理，這就對等離子切割過程中的技術性處理提出了更高的要求。對全自動切管機來說，類似溶渣問題是依然存在的，這對一些精加工企業或希望減少二次加工的用戶來說，如何降低溶渣殘余、提高切割平面度質量，相信是很多企業關注的問題。

　　若用切割表面直接進行焊接也可以得到致密的焊縫。切割不銹鋼時，由于受熱區很快通過649℃的臨界溫度，使碳化鉻不會沿晶界析出。如果單從字面意義理解，所謂切割面平面度是指所測部位切割面上的最高點和最低點、按切割面傾角方向所作兩條平行線的間距。
因此，用等離子弧切割不銹鋼是不會影響它的耐腐蝕性的。換句話來說，在可允許范圍的溶渣殘余并不影響切割料的物理特性，只是為降低溶渣厚度，通過調節全自動切管機的工作氣體氣壓以及割炬行走速度就可以達到。